Modulares Bauen in jeder Größenordnung: Ein Interview mit Piotr Kęsek von Ucuber

6 minutes read

Die werkseitige Fertigung wird oft mit Schnelligkeit in Verbindung gebracht, doch für Ucuber liegt der größere Vorteil in der Kontrolle: engere Toleranzen, weniger Variablen vor Ort und ein besser vorhersehbarer Ablauf vom Entwurf bis zum fertigen Gebäude.

Wir sprachen mit Piotr Kęsek, Leiter der Abteilung für Technik und Konstruktion (DPT) bei Ucuber, darüber, wie das volumetrische System mit Stahlrahmen funktioniert, welche Anforderungen der Bau in anspruchsvollen Klimazonen mit sich bringt und warum Energieeffizienz und messbare Nachhaltigkeit im modularen Bauwesen zunehmend an Bedeutung gewinnen.

Fotos © Ucuber

Ucuber arbeitet mit volumetrischen Modulen, die bereits bei Verlassen des Werks in einem sehr hohen Fertigungsgrad vorliegen. Was ändert sich dadurch in der Praxis?

Piotr Kęsek: Unsere Module verlassen das Werk zu etwa 90 % fertiggestellt. Das bedeutet, dass ein großer Teil des Bauprozesses in einer kontrollierten Umgebung und nicht auf der Baustelle stattfindet.

Während der Fertigung können wir die Geometrie, die Schweißnähte, die Verbindungen sowie jeden einzelnen Schritt der Montage kontinuierlich überprüfen. Dies ermöglicht es uns, mit einer wiederholbaren Toleranz von etwa ±2 mm zu arbeiten, und reduziert viele der Variablen, die normalerweise mit dem herkömmlichen Bau vor Ort einhergehen.

Dadurch haben wir weitaus mehr Kontrolle über Qualität und Konsistenz, noch bevor das Gebäude seinen endgültigen Standort erreicht.

Stahl bildet das Herzstück Ihres Systems. Warum eignet es sich besonders gut für den modularen Bau?

Piotr Kęsek: Stahl bietet uns eine äußerst nützliche Kombination aus Festigkeit und Flexibilität.

Es ermöglicht uns, große Spannweiten und relativ schlanke Bauteile zu realisieren, wobei das Material gleichzeitig nicht brennbar und formstabil bleibt. Dies ist besonders wichtig bei der Lieferung von Modulen vor Ort, bei der sie angehoben und miteinander verbunden werden müssen.

Es handelt sich zudem um ein sehr anpassungsfähiges System. Wir können es für Projekte in sehr unterschiedlichen Umgebungen einsetzen, von tropischem Klima bis hin zu arktischen Bedingungen, und sogar für Gebäude, die auf dem Wasser stehen.

Wenn ein Projekt höhere Anforderungen an die Tragfähigkeit, den Brandschutz oder die Schalldämmung stellt, können wir den Stahlrahmen auch mit Betonfertigteilen kombinieren.

Alle Entwürfe erfolgen in Übereinstimmung mit den Eurocodes, während BIM während des gesamten Entwurfs- und Fertigungsprozesses als gemeinsame Referenz dient.

Die modulare Bauweise wird mitunter vor allem als Fertigungsverfahren dargestellt. Wie wichtig ist das Team, das hinter dem System steht?

Piotr Kęsek: Das ist von grundlegender Bedeutung.

Bei einem guten modularen System geht es nicht nur darum, was innerhalb der Fabrik geschieht. Entscheidungen, die in der Planungsphase getroffen werden, wirken sich auf die Produktion, die Lieferung, die Installation, die Kosten und letztlich auf die Wirtschaftlichkeit des Projekts für den Investor aus.

Aus diesem Grund arbeiten unsere Designer, Produktionsteams, Logistikexperten, Montageteams und die Vertriebsabteilung als Teil desselben Prozesses zusammen.

Wir können den Kunden daher von den ersten technischen Entscheidungen über die Konstruktion, die Fertigung und die Lieferung bis hin zur Endmontage begleiten.

Für den Investor bedeutet dies, dass er weniger Schnittstellen verwalten muss und ein einziger Partner die Verantwortung über die verschiedenen Projektphasen hinweg übernimmt.

Sie haben an Projekten für Märkte wie Schweden und Island gearbeitet. Was ändert sich, wenn Sie für solche Klimazonen entwerfen?

Piotr Kęsek: Ziemlich viel.

In diesen Märkten müssen Gebäude unter Umständen hohen Schnee- und Windlasten, seismischen Bewegungen, peitschendem Regen, Frost-Tau-Zyklen und – in Küstengebieten – einer erheblichen Korrosionsbelastung standhalten.

Daher kann die Langlebigkeit nicht als Standardspezifikation betrachtet werden, die einfach von einem Projekt zum nächsten übernommen wird.

Die Konstruktion, der Fassadenaufbau, die Anschlüsse, die Abdichtung und der Korrosionsschutz müssen jeweils auf den konkreten Standort und die dort herrschenden Witterungsbedingungen abgestimmt sein.

Bei Stahlbauteilen beispielsweise reicht der Korrosionsschutz von Klasse C2 bis hin zu C5-M für extreme Meeres- und Industrieumgebungen.

Bietet Ihnen die Herstellung der Module in Innenräumen in diesen Umgebungen einen Vorteil?

Piotr Kęsek: Ja, insbesondere was die Gebäudehülle betrifft.

Kritische Verbindungsstellen, die Abdichtung und die Wetterfestigkeit können im Werk fertiggestellt und geprüft werden, bevor die Module geliefert werden.

Das bedeutet, dass weniger wichtige Arbeiten im Freien bei Regen, Schnee, Wind oder niedrigen Temperaturen durchgeführt werden müssen.

Dies verringert wetterbedingte Unsicherheiten während der Bauphase und verschafft uns mehr Kontrolle über diejenigen Gebäudeteile, die für die langfristige Haltbarkeit besonders wichtig sind.

Die Anforderungen an die Energieeffizienz werden europaweit immer strenger. Was kann Ihr Standardsystem leisten?

Piotr Kęsek: Mit unserer Standard-Gebäudehülle lassen sich U-Werte von ≤ 0,18 W/m²K für Wände, ≤ 0,15 W/m²K für Dächer, ≤ 0,25 W/m²K für Fußböden und ≤ 0,90 W/m²K für Fenster erreichen.

Auf dieser Grundlage kann die Spezifikation je nach Projekt und lokalem Markt weiterentwickelt werden. Dazu kann die Umsetzung von Standards wie KfW 40 oder Passivhaus gehören.

Systeme wie Wärmepumpen, Photovoltaikanlagen, mechanische Lüftungsanlagen mit Wärmerückgewinnung, Fußbodenheizungen und Gebäudeleitsysteme lassen sich ebenfalls direkt in die Architektur und die Haustechnikplanung integrieren.

Entscheidend ist, diese Aspekte von Anfang an zu berücksichtigen, anstatt Energieeffizienz als etwas zu betrachten, das erst später hinzugefügt wird.

Und wenn Sie von Nachhaltigkeit sprechen, beziehen Sie sich dabei hauptsächlich auf den Energieverbrauch, sobald das Gebäude bezogen ist?

Piotr Kęsek: Nein. Der Energieverbrauch im Betrieb ist zwar wichtig, stellt jedoch nur einen Teil der Umweltauswirkungen des Gebäudes dar.

Die modulare Bauweise kann zudem die Effizienz bei der Materialnutzung, der Beschaffung und der Produktion verbessern und gleichzeitig den Bauabfall reduzieren.

Bei der modularen Stahlrahmenbauweise können eine optimierte Planung und eine kontrollierte Fertigung dazu beitragen, den CO₂-Fußabdruck zu verringern. Je nach Projekt, Methodik und Vergleichsbasis lassen sich im Vergleich zur herkömmlichen Bauweise Einsparungen von etwa 40–45 % erzielen.

Wir sind jedoch der Ansicht, dass diese Behauptungen durch Daten untermauert werden sollten.

Umweltproduktdeklarationen lassen sich mit BIM-basierten Materialinformationen verknüpfen, wodurch wir Daten aus dem BIM in das IFC-Format und anschließend in Tools zur CO₂-Bilanzierung übertragen können.

Dadurch erhalten Investoren messbare Informationen, die Lebenszyklusanalysen, die ESG-Berichterstattung sowie Zertifizierungssysteme wie BREEAM und DGNB unterstützen können.

Derselbe Ansatz lässt sich auch an nationale Anforderungen anpassen, darunter Klimadeklarationen für Neubauten in Schweden.

Wenn man also die modulare Bauweise betrachtet, ist die Geschwindigkeit nur ein Aspekt des Wertversprechens.

Piotr Kęsek: Genau.

Schneller zu bauen ist sinnvoll, doch Geschwindigkeit allein reicht nicht aus.

Der größte Vorteil besteht darin, dass Geschwindigkeit mit Präzision, Wiederholbarkeit, Qualitätskontrolle und einer höheren Vorhersehbarkeit während des gesamten Projekts kombiniert werden kann.

Für uns liegt genau darin der besondere Wert der modularen Bauweise: wenn sie dem Investor mehr Kontrolle sowohl über den technischen Prozess als auch über das Endergebnis verschafft.

Alle Fotos sind Eigentum von Ucuber

Sharing is caring!